Daran, dass das gelingen würde, hat natürlich niemand gezweifelt. Doch irgendjemand musste die Probe machen. Das Kajak, in dem Anke sitzt und über die Aa paddelt, ist ein wahres Einzelstück. Die vier dualen Maschinenbaustudierenden haben seit November 2020 daran getüftelt, im Rahmen ihrer Projektarbeit ein nachhaltiges Kajak zu konstruieren. „Viele Kajaks bestehen aus GFK – glasfaserverstärktem Kunststoff“, erklärte Bernd zuvor im Vortrag in einer Werkstatt auf dem Steinfurter Campus unserer Hochschule. „Doch GFK-Stäube, die beim Abschleifen entstehen, sind akut gesundheitsgefährdend und müssen daher im Sondermüll entsorgt werden.“ Deshalb hat die Gruppe umgedacht und für das Grundgerüst aus dem 3D-Drucker einen Werkstoff gefunden, der auf Maisstärke basiert. „In Industrieanlagen ist der Stoff kompostierbar“, so Niklas. Den Rest macht eine Verkleidung aus einer Faser aus nachwachsendem Flachs und die anschließende Beschichtung und Versiegelung mit Harz aus biobasierten Materialien – fertig ist das nachhaltige Boot.

„Weil wir die Flachs-Fasern recht großflächig angebracht haben, hat das Kajak ein paar Beulen gekriegt“, erklärt Anke. „Wir nennen das jetzt auch die Golfball-Optik.“ Auf die Frage, auf welchen Namen das Boot denn getauft werden solle, sagen sie, Niklas und Bernd – Michael kann aus terminlichen Gründen nicht an der Testfahrt teilnehmen – scherzhaft „Die Mumie“, so sehr erinnere sie der Braunton und die Flachs-Verkleidung daran. Aber es geht nicht ums Äußere, sondern darum, dass es nachhaltig und wassertüchtig ist. Beide Voraussetzungen sind gegeben.

Ursprünglich plante Niklas, nur ein Modell zu bauen. Doch mit seinen Projektpartner*innen ist er schon sein gesamtes Studium lang befreundet, also stiegen sie für die Arbeit mit ein und entschieden sich für den 1:1-Maßstab. Nun misst es etwa vier Meter und wiegt weniger als 20 Kilogramm. Das Gewicht war eine Vorgabe von Apmann. Bis auf den Sitz hat die Gruppe in monatelanger Arbeit alles selbst gebaut: Erst haben sie ein herkömmliches Kajak kleinteilig 3D-gescannt, Versuche für einen stabilen Rahmen durchgeführt und sich um die Lastenverteilung im Boot gekümmert. Nachdem sie die 3D-Druck-Bauteile zusammengesteckt hatten, ging es an die Verkleidung, ans zuschneiden, schleifen, versiegeln und aushärten. „Es war wirklich eine schwierige Aufgabe“, sagt Apmann. „Doch die Studierenden haben sich sehr gut eingearbeitet und das Kajak eigenverantwortlich konstruiert.“ Projekten in den Firmen, in denen die Dualstudierenden arbeiten, stehe das vom Aufwand her in nichts nach, sagt Bernd.

Den Anstoß für das Projekt gab der Professor persönlich. Er selbst fährt Kajak und regte an, an einer nachhaltigen Alternative zu arbeiten. Zur Jungfernfahrt des Boots hat Apmann deshalb auch sein eigenes mitgebracht und schnallte nach der Präsentation kurzerhand beide auf den Dachgepäckträger seines Autos und fuhr mit den Studierenden an die Aa. An diesem Freitagnachmittag im Herbst scheint die Sonne. Perfekte Voraussetzung. Nachdem Anke ihre Runden mit dem Kajak gedreht hat, steigt nach kurzem Zögern auch Bernd ein. Niklas dokumentiert den Nachmittag mit Kamera und Drohne. Zwei Mitarbeiter aus Apmanns Labor für Werkzeugmaschinen und Fertigungstechnik, die den Studierenden öfter bei der Arbeit über die Schulter geblickt haben, schauen auch vorbei. Nachdem Apmann mit seinem eigenen Kajak über die Aa gefahren ist, lässt er es sich nicht nehmen und testet die Projektarbeit. „Das gleitet sogar besser als meins“, gibt er zu – und scherzt: „Vermutlich wegen der Golfball-Optik.“

Von Frederik Tebbe