Neue Methoden zur theoretischen und experimentellen Untersuchung des Fließverhaltens metallischer Werkstoffe beim Zerspanungsprozess mit Hilfe der numerischen Strömungssimulation (CFD)

Die numerische Simulation von Zerspanungsprozessen mit Finite-Elemente-Verfahren (FEM) ist seit vielen Jahren Gegenstand von Forschungsarbeiten. Die Berechnungsmodelle befinden sich in permanenter Weiterentwicklung und liefern gute Ergebnisse. Wesentliche Details (z.B. zur Spanbildung, Spanform und zum Verschleißverhalten) können noch nicht ausreichend genau beschrieben werden.

Ziel des Projekts war die Entwicklung einer neuen Vorgehensweise zur Simulation von Zerspanungsprozessen. Im Gegensatz zu den bisherigen sollte der neue Ansatz auf den Methoden der Computational Fluid Dynamics (CFD) aufbauen. Von den numerischen Untersuchungen sowie den begleitenden Experimenten wurden neue Erkenntnisse zur Modellierung der Wärmeentwicklung über Verformung und Reibung, zur Spanbildung, Spanformung sowie zur Berechenbarkeit der Kräfte erwartet.

         Um die neu entwickelten numerischen Ansätze zur verformungsabhängigen Wärmeentwicklung und auch zur variablen Viskosität an die Realität anzupassen und freie Parameter festzulegen, werden in experimentellen Untersuchungen Werkstoffkennwerte ermittelt, auf unterschiedlichen Werkzeugmaschinentypen Schnittkräfte und Temperaturen gemessen sowie Spanformen ermittelt.

Sowohl in der Theorie als auch im Experiment werden typische Größen wie Schneidengeometrie, Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und Material variiert.

Der Zerspanvorgang wird jeweils mittels einer Hochgeschwindigkeitskamera beobachtet, so dass die Spanform bei der Spanentstehung dokumentiert und mit den theoretisch/rechnerischen Ergebnissen verglichen werden kann. Variiert werden die Schnittdaten, der Werkstoff, die Werkzeugbeschaffenheit und die Schmierung.

Zusätzlich zu der Auswertung mittels Kamera werden beim Drehen die Schnittkräfte mit Hilfe von Dehnmessstreifen und beim Fräsen mittels einer Kraftmessplattform gemessen. Auch diese Ergebnisse werden mit der Simulation verglichen.

Temperaturmessungen an Werkstück und Schneide werden mit Thermoelementen sowie einer IR-Kamera durchgeführt.

Es gelang, ein Material- und Energiemodell zu entwickeln, das die Vorgänge im Trennbereich beim Orthogonaldrehen bei Annahme eines stationär ablaufenden Prozesses qualitativ gut berechnet. Realistische Spitzentemperaturen werden erreicht. Die Verformungs- und reibungsabhängige Wärmeentstehung, die wärmeabhängige Materialerweichung sowie die Fließbewegung des Werkstücks bzw. Spanes beim Zerspanungsprozess werden berechnet. Die Spanformung wurde zur Begrenzung der sehr hohen Rechenzeiten experimentell ermittelt und fest vorgegeben.

Sowohl beim Längs- als auch beim Orthogonaldrehen erfolgte eine grundsätzliche experimentelle Untersuchung der Zusammen-hänge der Spanform und der dynamischen Spanbildung in Abhängigkeit von der Spanungsdicke und Spanungsbreite, der Schnittgeschwindigkeit und dem Einsatz einer Spanleitstufe. Dabei gelang es zeitgleich zu den Bildern der Hochgeschwindigkeits-kamera die Schnitt-, Vorschub- und Passivkräfte mit bis zu 80 kHz zu messen und den Spanlamellenabstand, die Spanstauchung und den Scherwinkel zu ermitteln.

 

Projektleitung


Prof. Dr.-Ing. Hans-Arno Jantzen
Fachbereich Maschinenbau
Stegerwaldstraße 39
48565 Steinfurt
Tel: 02551 9-62743
Fax: 02551 9-62938

jantzenfh-muensterde

Prof. Dr. Ing. U. Rinker

Fachbereich Maschinenbau
Stegerwaldstraße 39, 48565 Steinfurt, Raum E 233
Tel: 02551 9-62249
Fax: 02551 9-62249

Projektzeitraum


vom 01.03.2007 bis 01.07.2010

Finanzierung


  • Grundlagenforschung FH ProfUnd
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